Visual Enterprise

Activity Based Planning

De besturing van een ordergestuurd productie- en/of projectmatig werkend bedrijf betekent in de praktijk permanent afwegingen maken met betrekking tot prioriteiten. Welke opdracht wordt wanneer door wie behandeld met het gebruik van welke resources en materialen, gerelateerd aan het toekomstig bedrijfsresultaat en de met de klant afgesproken leverdatum. Om deze afweging te kunnen maken is informatie nodig.

Deze informatie kan alleen verkregen worden wanneer een geïntegreerd overzicht beschikbaar is van de lopende opdrachten in de tijd. Dat geïntegreerde overzicht is de planning, waarin alle lopende opdrachten in hun onderlinge afhankelijkheid aanwezig zijn. Omdat het absoluut onmogelijk is om als mens alle aspecten die te maken hebben met de prioriteitstelling gerelateerd aan leverdatum en toekomstig bedrijfsresultaat van alle aanwezige opdrachten in een onderneming te kunnen overzien, is de computer het aangewezen middel om een planning te realiseren

In Infor Visual™speelt de planning dan ook een zeer belangrijke rol.

Activity Based Planning ipv MRP

Infor Visual™heeft in basis als filosofie dat de planning in ordergestuurde organisaties plaats dient te vinden op basis van een model van industriële activiteiten. Dit model dient de relatie tussen materialen en resources (mensen, machines, gereedschappen en uitbestedingen) enerzijds en industriële activiteiten anderzijds te bevatten. Op elk moment in het fabricageproces zal dit model voor planners, werkvoorbereiders, productiechefs en alle andere functionarissen die direct bij het primaire proces van een industriële onderneming betrokken zijn, zichtbaar moeten zijn. Dit zicht is niet alleen nodig tijdens het planning- en schedulingproces doch ook en juist tijdens de uitvoering van de industriële activiteiten (lees: productie uitvoering). In veel Advanced Plannings Systemen (APS) en ERP-systemen worden dergelijke relaties tussen materialen, resources en activiteiten niet in samenhangende modellen ondergebracht. Dat is ook niet verwonderlijk omdat praktisch alle APS- en ERP-systemen gebaseerd zijn op de aloude MRP-filosofie. MRP I (Material Requirements Planning, ontwikkeld voor volledig seriematig en op voorraad producerende ondernemingen) kijkt alleen naar de tijdige beschikbaarheid van materialen en negeert daarmee de samenhang van en met resources en activiteiten. De MRP-planningsrun zal dus ook geen rekening houden met verstoringen in resources en activiteiten maar alleen met verstoringen in de toevoer van materialen. MRP II (Manufacturing Requirements Planning) is de uitbreiding van MRP I met een oneindige capaciteitsplanning voor maakdelen die op basis van het MRP I plan nodig zijn. Echter, er is daarbij bijvoorbeeld nog steeds geen sprake van een gedefinieerde relatie tussen materiaal en capaciteiten, nog van een relatie met de klantorder. Als gevolg hiervan is een ordergestuurde- en/of projectmatig werkende organisatie zeer moeilijk bestuurbaar met een ERP-systeem op basis van het MRP principe.

De APS functionaliteit, als volledig geïntegreerde module van Infor Visual™, houdt oa met deze samenhang wel rekening. Deze planningsfilosofie heeft als naam Activity Based Planning (ABP). Door het gebruik van ABP in plaats van MRP II is Infor Visual™ook en juist geschikt voor die logistieke typologieën die buiten het bereik van MRP II vallen; Engineer-to-Order, Make-to-Order, Assemble-to-Order of een combinatie van deze 3.

Theory of Constraints

Activity Based Planning is een plannings- en besturingsfilosofie die, als enige in zijn soort, in staat is om alle materialen, resources en activiteiten zodanig op elkaar af te stemmen dat de doorstroming van materialen, halffabrikaten en eindproducten vanaf de leverancier, via de fabrieksvloer naar de klant optimaal kan zijn. Met “optimaal” wordt bedoeld dat resources zo effectief mogelijk worden ingezet, de voorraden materiaal en OnderHandenWerk zo laag mogelijk zijn gehouden en de leverdatum naar de klant in alle gevallen wordt gehaald. Bottlenecks echter, kunnen belemmerend werken op die doorstroming of “Throughput”, zoals dit ook vaak wordt genoemd. Infor Visual™toont dergelijke bottlenecks in het realiseringsproces en biedt ondersteuning bij analyses door de planner welke bottlenecks op welk moment het best kunnen worden geoptimaliseerd.

De wijze waarop Infor Visual™dit onderbouwt is afkomstig van de Theory Of Constraints van de beroemde Dr. Elyahu Goldratt (zie het boek ‘Het Doel’). Ely Goldratt zegt in zijn boek: “Een uur verlies op een bottleneck is een uur verlies voor de gehele onderneming dat nooit meer kan worden goedgemaakt”. In Infor Visual™is speciaal een module ingericht om bottlenecks zichtbaar te kunnen maken en te kunnen besturen. Deze module draagt de naam ‘Common Sense Throughput’. Throughput kan ook vertaald worden als: de toegevoegde waarde die een industriële onderneming levert aan haar klanten. Veel industriële organisaties gaan niet zo effectief met hun resources om (machines, mensen, materialen , uitbesteders etc) als mogelijk zou zijn. Simpelweg omdat de sturingsmogelijkheden en daardoor het inzicht ontbreekt. Dit betekent dat die industriële ondernemingen die in staat zijn op basis van dezelfde resources hun Throughput te vergroten daarmee een grotere winst en groter rendement op het geïnvesteerd vermogen kunnen realiseren Hier ligt vooral de kracht van Infor Visual™. Door Infor Visual™in uw organisatie in te zetten, gebruikmakend van Activity Based Planning en de Throughput functionaliteit ontstaat de sturingsmogelijkheid. Daardoor kan een verbetering van uw afleverbetrouwbaarheid, verlaging van voorraden en kosten en vergroting van winst en rendement ook echt werkelijkheid worden.

Activity Based Planning in de praktijk

Doordat ABP volledig geïntegreerd is in Infor Visual™heeft Quartess SCS de mogelijkheid bovenstaande in de praktijk toe te passen. Daardoor worden de kenmerkende nadelen voorkomen die het werken met een MRP gebaseerd ERP-systeem in een ordergestuurde en/of projectmatig werkende omgeving met zich meebrengt, zoals:

  • De verplichting om elk materiaal en component in het Item Masterbestand te moeten definiëren om herkenbaar te kunnen zijn in de planning.
  • Het moeten werken met meer-niveaus-stuklijsten om de afhankelijke behoeften van lagere niveaus te kunnen bepalen in de planning.
  • Het moeten werken met vaste doorlooptijden voor afhankelijke behoeften per item in Item Master om een doorlooptijd te kunnen berekenen in de planning;
  • In de planning slechts kunnen werken met materialen;
  • Het niet integraal kunnen “rekenen”  met de beschikbaarheid van mensen, materialen, machinecapaciteit, gereedschappen, uitbestedingen en hulpmaterialen.
  • MRPII plant vaak nog  met z.g. oneindige capaciteit; oneindige capaciteit is echter alleen in een rekenmodel mogelijk maar niet in de praktijk. Capaciteit is per definitie gelimiteerd.
  • Nadat een materiaalplan is bepaald door het MRP-programma wordt dit als resultaat aangeboden aan een aparte shopfloor-scheduler t.b.v. het capaciteitsplan die vervolgens geen of onvoldoende integrale terugkoppeling kent als het materiaalplan niet blijkt te passen;
  • De verplichting om via het MPS mechanisme anoniem te moeten werken voor wat betreft de relatie tussen materialen en capaciteiten enerzijds (werkorders) en klantorders anderzijds;
  • Tijdens de MRP-planninngrun ontstaan er op elk niveau van de meer-niveaus-stuklijst aparte ontkoppelde werkorders voor alle maak-items waaraan behoefte is; deze werkorders hebben na de planningsrun geen relatie meer met elkaar.
  • Tijdens de MRP-planningsrun ontstaan er op elk niveau van de meer-niveaus-stuklijst aparte ontkoppelde inkooporder-suggesties voor alle koop-items waaraan behoefte is; deze suggesties of de inkooporders die hier het gevolg van zijn hebben na de planningsrun geen relatie meer met elkaar.
  • Het niet goed kunnen checken van de beschikbaarheid van materiaal en capaciteit stroomopwaarts in de keten;
  • Het niet kunnen werken met dynamische ontkoppelpunten en bottlenecks die elke dag een andere mens/machine combinatie kunnen betreffen.

In Infor Visual™wordt voor iedere order of voor elk project een model gebruikt waarin de activiteiten zijn benoemd met daaraan gekoppeld de voorwaarden per activiteit voor het kunnen realiseren van desbetreffende activiteit. Voorwaarden zoals mensen, materialen, machines, uitbestedingen, gereedschappen etc. Hierdoor onstaat een netwerk van afhankelijke activiteiten, waarmee wordt gepland, gecalculeerd en voortgang wordt bewaakt. Direct inzicht in de mogelijkheden en status van een order of een project is het gevolg.